Proces realizacji rozpoczęto od zgromadzenia kluczowych komponentów i materiałów. Szkielet oraz kadłub zostały zaprojektowane z myślą o ergonomii transportu kul bilardowych oraz wysokiej funkcjonalności. Szczególną uwagę poświęcono konstrukcji płata, który wykonano z zaawansowanych włókien węglowych i szklanych, co pozwoliło na optymalne połączenie wytrzymałości z niską masą.

Proces laminacji rozpoczął się od frezowania form negatywnych metodą bezpośrednią, co skróciło czas i koszty produkcji narzędzi. W skomplikowanych kształtach zastosowano druk 3D form, a części wymagające większej wytrzymałości na rozciąganie były wzmacniane wewnętrznymi strukturami wykonanymi z włókna węglowego. Do kompresji laminatów użyto technologii worka próżniowego, co pozwoliło na uzyskanie jednolitych paneli o wysokiej wytrzymałości. Nos samolotu wykonano z włókna szklanego, aby uniknąć zakłóceń sygnałów radiowych.

Finalny model powstał w oparciu o wyniki testów w tunelu aerodynamicznym oraz analizy numeryczne, a jego osiągi zweryfikowano podczas prób w locie. Całość prac projektowych i analitycznych była systematycznie dokumentowana. Zebrany materiał, po szczegółowej syntezie, posłużył do opracowania raportu technicznego, stanowiącego kompleksowe zestawienie przebiegu badań oraz uzyskanych rezultatów konstrukcyjnych.

Gotowy samolot spełniał wymagania konkursowe dotyczące masy startowej, nośności i aerodynamiki. Zespół zaplanował logistykę transportu i przygotował samolot do zawodów, gdzie model miał konkurować z innymi drużynami w kategoriach nośności i czasu lotu.
Model został oblatany na lotnisku w Tuszowie Narodowym, wykazując bardzo dobre właściwości lotne.